HACCP BASED ON CODEX CXC 1-1969 REV 2020

HACCP BASED ON CODEX CXC 1-1969 REV 2020

 

APA ITU HACCP?

Sistem HACCP adalah sistem yang berdasar ilmiah dan sistematis yang mengidentifikasi bahaya spesifik dan tindakan pengendaliannya untuk memastikan keamanan pangan Secara ringkas, HACCP diaplikasikan dengan langkah-langkah :

Ø Memperhatikan material, proses, produk dari awal sampai akhir

Ø Identifikasi bahaya potensial dan tempat munculnya dalam proses

Ø Melakukan pengendalian dan pemantauan

Ø Melakukan dokumentasi dan pencatatan

ØMemastikan penerapan yang efektif secara berkesinambungan

SEJARAH HACCP

ü  Diturunkan dari Engineering System - “Failure Mode & Effect Analysis” (FMEA)

ü  Pillsbury / NASA - American Space Program - 1960’s (memastikan keamanan pangan untuk Astronot)

ü  1971 – Dipresentasikan pada American National Conference for Food Protection yang pertama

ü  1973 - FDA mengaplikasikan HACCP untuk Low Acid Canned Foods Regulations.

ü  1988 - 1995 Prinsip HACCP diperkenalkan dan digabungkan ke dalam Peraturan Keamanan Pangan di beberapa negara “Barat”

 

SISTEM KEAMANAN PANGAN

·         ØHACCP tidak berdiri sendiri, tapi bagian dari sistem yang lebih besar

·         ØUntuk mendukung HACCP, dibutuhkan penerapan Cara Produksi Pangan Olahan yang Baik (GMP)

·         ØGMP harus sudah ada SEBELUM aplikasi HACCP di sektor rantai makanan manapun

·   ØGMP harus ditetapkan dengan baik, berjalan secara menyeluruh dan diverifikasi agar mampu mendasari aplikasi dan implementasi sistem HACCP yang sukses

SISTEM KEAMANAN PANGAN

Keamanan Pangan

Kondisi & upaya yang diperlukan untuk mencegah pangan dari kemungkinan cemaran biologis, kimia & benda lain yang dapat mengganggu, merugikan dan membahayakan kesehatan manusia serta tidak bertentangan dengan agama, keyakinan, dan budaya masyarakat sehingga aman untuk dikonsumsi.

 

GMP (Good Manufacturing Practice) / PRP (Prerequisite Programs)

Kondisi dan kegiatan dasar yang penting untuk memelihara lingkungan yang higienis di seluruh rantai pangan yang sesuai untuk produksi, penanganan dan penyediaan produk akhir yang aman dan pangan yang aman untuk konsumsi manusia

 

“GMP yang diperlukan tergantung dari segmen rantai pangan dimana organisasi beroperasi dan jenis organisasi. Istilah lain yang setara adalah Good Agricultural Practice (GAP), Good Distribution Practice (GDP), Good Hygienic Practice (GHP)“

 

1. GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE  CXC 1-1969 (REV 2020)

 

WHO 5 keys to Safer Food are adequately implemented. The 5 keys are: ‘keep clean, separate raw and cooked, cook thoroughly, keep food at safe temperatures and use safe water and raw materials”

 •Chapter One of this document describes GHPs

•Chapter Two describes HACCP

•The table in Annex 1 provides a comparison of control measures applied as GHPs and those applied at Critical Control Points (CCPs) with examples

 

Objective

The General Principles of Food Hygiene: Good Hygiene Practices (GHPs) and the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) System aim to:

•Provide principles and guidance on the application of GHPs applicable throughout the food chain to provide food that is safe and suitable for consumption;

•Provide guidance on the application of HACCP principles;

•Clarify the relationship between GHPs and HACCP; and

•Provide the basis on which sector and product-specific codes of practice can be established.

  

Scope

This document provides a framework of general principles for producing safe and suitable food for consumption by outlining necessary hygiene and food safety controls to be implemented in :

production (including primary production), processing, manufacturing, preparation, packaging, storage, distribution, retail, food service operation and transport of food, and where appropriate, specific food safety control measures at certain steps throughout the food chain.

 

General Principles

•Food safety and suitability should be controlled using a science-based preventive approach

•Prerequisite programmes (GHPs) should provide the foundation for an effective HACCP system.

•FBO should be aware of the hazards

•To control hazards it may be sufficient to apply GHPs. When the application of GHPs alone is not sufficient, a combination of GHPs and additional control measures at CCPs should be applied.

•Control measures that are essential to achieve an acceptable level of food safety, should be scientifically validated.

•Control measures should be subject to monitoring, corrective actions, verification, and documentation

•Food hygiene systems should be reviewed to determine if modifications are needed.

•Communication about the food and food process.

 

Management Commitment to Food Safety

The following elements are important in cultivating a positive food safety culture:

•Commitment of the management and all personnel to the production and handling of safe food;

•Leadership to set the right direction and to engage all personnel in food safety practices;

•Awareness of the importance of food hygiene by all personnel in the food business;

•Open and clear communication among all personnel in the food business, including communication of deviations and expectations; and

•The availability of sufficient resources to ensure the effective functioning of the food hygiene system.

 

GENERAL PRINCIPLES OF FOOD 

HYGIENE CXC 1-1969

Chapter 1. Good Hygiene Practices

1.Introduction and Control of Food Hazard

2.Primary Production

3.Establishment – Design of Facilities and Equipment

4.Training and Competence

5.Establishment Maintainance, Cleaning and Disinfection and Pest Control

6.Personal Hygiene

7.Control of Operation

8.Product Information and Consumer Awareness

9.Transportation

 

1. Introduction and Control of Food Hazard

•Tindakan pengendalian boleh menggunakan pihak eksternal, contohnya: kontrol kualitas air, pengendalian kontaminasi feses, pengendalian praktik dan kebersihan penjamah, kontrol kontak permukaan makanan

•Jika GHP tidak cukup untuk mengendalikan bahaya -> memerlukan kombinasi tindakan pengendalian

•Jika terdapat bahaya signifikan yang harus dikontrol lebih lanjut setelah Implementasi GHP -> perlu menerapkan HACCP

 

2. Primary Production

Ø Kegiatan dalam produksi primer mungkin mempersulit upaya menghilangkan/mengurangi bahaya, namun dapat membantu meminimalkan kejadian dan tingkat bahaya dalam rantai makanan. Tidak semua ketentuan berlaku untuk semua situasi, pertimbangan FBO perlu dilakukan.

Ø Produksi primer tidak boleh dijalankan di atau dekat area yang terkontaminasi/tercemar (kecuali ada tindakan untuk mengurangi/mencegah kontaminasi)

Ø Identifikasi kemungkinan kontaminasi pada setiap titik tertentu dalam kegiatan produksi primer dan menentukan tindakan pengendalian

Ø Sortasi bahan untuk menghilangkan yang tidak sesuai, membuang material tidak sesuai secara higienis, melindungi makanan dari kontaminan kimia, fisik, biologi, atau bahan lain yang tidak diinginkan selama penanganan, penyimpanan, dan pengangkutan

Ø Fasilitas dan prosedur tersedia untuk memastikan pembersihan dan pemeliharaan, serta personal hygiene

 

3. Desain Fasilitas dan Peralatan

Lokasi

Ø Lokasi jauh dari area terpolusi dan aktivitas industri lain yang mungkin mengkontaminasi, banjir, infestasi hama, dan area dimana sampah tidak dapat dibuang secara efektif

 

Design dan Tata Letak

Ø Tata letak area dalam harus memungkinkan untuk pembersihan dan perawatan. Tata letak tempat dan pergerakan operasi harus meminimalisir/mencegah kontaminasi

Ø Area yang memiliki level hygiene yang berbeda (contoh : bahan baku dan produk jadi) harus dipisahkan dengan cara pemisahan secara fisik, lokasi, arus lalu lintas, aliran udara, atau pemisahan waktu, dengan pembersihan dan desinfeksi yang sesuai

 

Struktur Bangunan

Pengendalian terhadap :

Ø  Dinding area proses → mudah dibersihkan dan harus tahan terhadap sistem pembersihan (jika mungkin desinfeksi)

Ø  Lantai area proses → mudah dibersihkan, bisa untuk drainase

Ø  Langit-langit dan perlengkapan di atas kepala → tahan pecah dan minimal penumpukan kotoran dan kondensasi

Ø  Jendela, ventilasi → mudah dibersihkan, bisa dipasang insect screen yang dapat dilepas dan dibersihkan

Ø  Pintu → permukaan halus, permukaan tidak menyerap, mudah dibersihkan (jika mungkin desinfeksi)

Ø  Permukaan yang kontak dengan produk harus dalam kondisi baik, tidak menyerap, inert pada makanan, deterjen dan desinfektan

 

Temporary/mobile food establishment dan Vending Machine

Ø  Temporary/mobile food establishment meliputi: kios pasar, kendaraan penjual jalanan, tempat sementara/tenda

Ø  Terhindar dari sarang dan aktivitas pest

Ø  Jika sesuai, harus tersedia toilet dan fasilitas cuci tangan

 

Drainase dan Pembuangan Limbah

Ø  Saluran pembuangan limbah cair harus memiliki kapasitas yang cukup dan terawat. Cegah kontaminasi makanan atau pasokan air.

Ø  Pipa : mencegah backflow, cross-connection, dan backup sewer gas

Ø  Arah drainase tidak boleh mengalir dari area yang resiko kontaminasi tinggi (toilet/area produksi bahan baku) ke area produk terpapar ke lingkungan

Ø  Limbah harus dikumpulkan, dibuang oleh personil terlatih dan rekaman pembuangan disimpan jika memungkinkan. Lokasi pembuangan jauh dari area pabrik

Ø  Wadah limbah/ sampah harus diidentifikasi dengan jelas maksud penggunaannya, penempatannya, jenis bahannya, dan dikunci dimana limbah/sampah bisa menimbulkan resiko terhadap produk.

 

Fasilitas Pembersihan

Ø  Tersedia untuk peralatan dan perlengkapan kebersihan

Ø  Area pembersihan alat dari area yang sangat terkontaminasi (toilet, drainase, limbah) harus terpisah

Ø  Jika sesuai, bak untuk mencuci makanan terpisah dari bak untuk mencuci peralatan dan perlengkapan

Ø  Bak cuci tangan dan cuci produk terpisah

 

Fasilitas Personal Hygiene & Toilet

Ø  Fasilitas kebersihan karyawan harus tersedia dekat titik persyaratan kebersihan diterapkan. Petimbangkan:

·         kesesuaian jumlah, lokasi dan sarana

·         Bak cuci, idealnya kran tidak dioperasikan dengan tangan. Bila tidak memungkinkan, tindakan untuk meminimalkan resiko harus dilakukan

·         Memiliki fasilitas ruang ganti yang memadai bagi personil.

 

Temperatur

Tersedia fasilitas untuk memanaskan, mendinginkan, memasak, mendinginkan dan membekukan makanan, untuk menyimpan makanan yang didinginkan atau dibekukan, dan, bila perlu, mengendalikan suhu lingkungan untuk memastikan keamanan dan kesesuaian makanan.

 

Kualitas Udara dan Ventilasi

Tersedia baik itu mekanis atau alami, khususnya untuk:

a.Mengurangi kontaminasi melalui udara

b.Mengontrol suhu lingkungan

c.Mengontrol bau dan kelembapan

Sistem harus mudah dirawat dan dibersihkan. Aliran udara tidak mengalir dari area terkontaminasi ke area bersih

 

Pencahayaan

•(alami atau buatan) harus memudahkan personil untuk mengoperasikan secara higienis

•Lampu harus dilindungi untuk menjamin bahan baku, produk atau peralatan tidak terkontaminasi seandainya pecah.

 

Penyimpanan

•Ruang penyimpanan makanan, bahan pengemas makanan, dan bahan kimia non pangan harus tersedia dan terpisah dan aman.

•Penyimpanan harus memungkinkan untuk memisahkan makanan mentah dan matang, atau makanan yang menyebabkan alergi dan non alergi

•Ruangan mudah dibersihkan, terhindar dari akses hama, melindungi makanan secara efektif dari kontaminasi silang (termasuk allergen), dan kontrol lingkungan penyimpanan (suhu dan kelembaban)

 

Peralatan

Ø Peralatan dan wadah yang kontak harus sesuai untuk kontak makanan

Ø Alat diletakkan pada lokasi yang memungkinkan untuk pembersihan, perawatan, dan desinfeksi. Jika perlu, peralatan harus tahan lama dan dapat dipindahkan atau dibongkar

Ø Alat untuk memasak, memanaskan, mendinginkan menyimpan atau membekukan bisa mencapai suhu yang dibutuhkan, memungkinkan untuk dipantau dan jika perlu dikendalikan. Peralatan pemantauan harus dikalibrasi

 

4. Training dan Kompetensi

Kepedulian dan Tanggung jawab

Ø Training food hygiene sangat penting untuk bisnis pangan

Ø Menyadari peran dan tanggung jawab mereka dalam melindungi makanan

Ø Memiliki pengetahuan dan keterampilan menangani makanan

Ø Memahami penanganan bahan kimia pembersih atau bahan kimia berbahaya lain

 

Program Training

Analisis kebutuhan training, pertimbangkan:

• Sifat bahaya terkait makanan

• Cara makanan diproduksi, diproses, ditangani dan dikemas, termasuk kemungkinan kontaminasi

• Tingkat/sifat pemrosesan

• Kondisi penyimpanan

• Perkiraan lamanya waktu sebelum makanan dikonsumsi

• Penggunaan dan pemeliharaan peralatan dan perlengkapan terkait makanan

 

Topik program sesuai dengan tugas seseorang, pertimbangkan:

• Prinsip food hygiene

• Tindakan pengendalian untuk mencegah kontaminasi

• Good personal hygiene

• Good hygiene practices

• Tindakan ketika ditemukan masalah dalam food hygiene

 

Untuk retail dan food service, personal yang berinteraksi dengan pelanggan → memberikan informasi produk termasuk allergen

 

Instruksi, Supervisi,

Ø Harus ada penilaian berkala terhadap keefektifan program pelatihan

Ø Supervisi rutin dan verifikasi prosedur terlaksana dengan efektif

Ø Personil yang melakukan aktivitas pengendalian makanan harus dilatih → dipastikan kompeten

 

Refresher Training

Ø Program training harus direview dan diupdate

Ø Rekaman kegiatan training harus disimpan

 

 

5. Pemeliharaan Bangunan, Pembersihan dan Sanitasi, dan Pengendalian Hama

 

Pemeliharaan dan Pembersihan

Ø Bangunan dan peralatan harus dirawat dalam kondisi yang sesuai dengan prosedur pembersihan dan sanitasi, berfungsi sesuai tujuanya, dan mencegah kontaminasi

Ø Pembersihan → menghilangkan residu makanan dan kotoran, termasuk allergen

Ø Produk pembersih harus sesuai untuk permukaan kontak makanan

Ø Bahan pembersih dan sanitasi harus digunakan sesuai onstruksi manufaktur (contoh : pengenceran)

Ø Bahan pembersih dan sanitasi harus digunakan sesuai instruksi manufaktur (contoh : pengenceran & waktu kontak), diberi identitas, disimpan di tempat terpisah

Ø Pemisahan alat kebersihan sesuai hygiene zone

Ø Peralatan kebersihan harus disimpan di tempat khusus, dijaga bersih, terawat, diganti secara periodik untuk mencegah kontaminasi

 

Metode dan Prosedur Pembersihan

• Dry cleaning dan metode lain bisa dilakukan jika penggunaan air bisa menimbulkan kontaminasi

• Pastikan prosedur pembersihan tidak menimbulkan kontaminasi

• Prosedur wet cleaning meliputi : menghilangkan kotoran, menggunakan deterjen yang sesuai, pembilasan (dengan air panas jika perlu)

• Konsentrasi dan waktu kontak bahan desinfeksi sesuai instruksi manufactur agar efektivitasnya optimal

• Prosedur pembersihan dan sanitasi harus meliputi:

1.Area, peralatan yang dibersihkan/disinfeksi

2.Personil yang bertanggung jawab

3.Metode dan frekuensi pembersihan

4.Monitoring dan verifikasi

 

Monitoring Efektivitas

Prosedur pembersihan, sanitasi dan pemeliharaan harus dimonitoring efektifitasnya (pH, temperature air, konduktivitas, konsentrasi bahan pembersih dan desinfektan, dll) dan diverifikasi secara periodik

 

Pengendalian Hama

Ø GHP harus diterapkan untuk menghindari lingkungan yang kondusif untuk aktivitas hama

Ø Bangunan harus dalam kondisi baik untuk mencegah akses dan tempat berkembang biak hama

Ø Ketersedian air & makanan mendorong sarang & infestasi hama

Ø Monitoring & deteksi : bangunan & area sekitarnya harus dimonitor secara regular

Ø Infestasi hama harus ditangani oleh personil yang qualified

Ø Treatment dengan bahan kimia,fisik & biologi dilakukan tanpa menimbulkan ancaman terhadap keamanan pangan

 

Manajemen Limbah

Ø Limbah dikumpulkan, disimpan dalam wadah tertutup, tidak boleh dibiarkan menumpuk apalagi meluap

Ø Personil yang bertanggung jawab harus diberi pelatihan

Ø Area penyimpanan limbah harus diidentifikasi, tahan dari hama, ditempatkan jauh dari area proses

 

 

 

6. Personal Hygiene

•Personil yang diketahui atau diduga sakit atau membawa penyakit yang kemungkinan besar ditularkan melalui makanan tidak boleh memasuki area penanganan makanan

•Beberapa gejala dari penyakit harus melapor kepada manajemen jika mengalami: penyakit kuning, muntah, diare, demam, sakit tenggorokan dengan demam, sakit kulit/luka, keluar cairan dari telinga, mata atau hidung

•Plester tidak menjadi sumber kontaminasi (misalnya, plester dengan warna kontras dibandingkan dengan makanan dan / atau yang dapat dideteksi menggunakan metal detector atau x-ray detector).

•Personil harus menjaga kebersihan diri dan, jika sesuai, mengenakan pakaian pelindung, penutup kepala dan jenggot, dan alas kaki yang sesuai

•Personil, termasuk yang menggunakan sarung tangan, harus rutin membersihkan tangan

•Cuci tangan menggunakan sabun dan air, kemudian dikeringkan dengan cara yang mencegah kontaminasi ulang. Handsanitizer tidak bisa menggantikan cuci tangan

 

Perilaku personil:

Ø Tidak boleh merokok/vaping, meludah, mengunyah, makan atau minum, menyentuh mulut, hidung atau tempat lain yang kemungkinan terkontaminasi, batuk dan bersin

Ø Tidak menggunakan perhiasan, jam tangan, pin, kuku palsu dan bulu mata palsu

 

Tamu

•Mematuhi peraturan personel hygiene yang telah ditetapkan organisasi

•Dipandu dalam menjalankan personal hygiene

•Melaporkan penyakit/cedera yang sedang diderita

 

7. Kontrol Operasi

7.1 Deskripsi Produk dan Proses

Ø Deskripsi produk harus ditentukan, meliputi:

1. Tujuan penggunaan produk (ready to eat, ready to cook, dll)

2. Produk yang ditujukan untuk kelompok konsumen rentan tertentu

3. Spesifikasi lain yang relevan (komposisi, aw, pH, metode pengawetan, dll) dan karakteristik penting terkait pangan (kandungan allergen)

4. Batasan relevan yang ditetapkan oleh peraturan/organisasi

5. Instruksi penggunaan

6. Cara penyimpanan produk

7. Bahan kemasan

Ø Deskripsi proses : membuat diagram alir

Ø Melakukan penilaian terhadap kecukupan GHP dan program lain untuk keamanan dan kesesuaian pangan → dipertimbangkan menerapkan HACCP

 

Monitoring dan Tindakan Korektif

Ø Tersedia prosedur monitoring termasuk di dalamnya metode pemantauan, frekuensi, dan PIC. Rekaman monitoring disimpan.

Ø Melakukan tindakan korektif jika ditemukan penyimpangan: proses ulang, melakukan disposisi, identifikasi penyebab, dan melakukan langkah pencegahan kejadian terulang Kembali. Rekaman tindakan korektif harus disimpan.

Ø Organisasi harus melakukan verifikasi implementasi GHP:

1.Review prosedur, monitoring, tindakan korektif, dan rekaman

2.Review ketika terjadi perubahan produk, proses, dan operasi lain

3.Penilaian efektivitas pembersihan

Ø Rekaman verifikasi harus disimpan.

 

 7.2 Aspek Kunci GHP:

dipertimbangkan menjadi tindakan pengendalian CCP di system HACCP

 

Kontrol Suhu dan Waktu

Sistem kontrol waktu dan suhu harus mempertimbangkan sifat makanan, dampak terhadap mikroorganisme, metode pengemasan dan pemrosesan, dan tujuan penggunaan produk.

Ø Sistem harus menentukan batas toleransi variasi waktu dan suhu, divalidasi, dimonitoring, dan direkam.

Ø Alat untuk monitoring dan merekam harus terkalibrasi

 

Tahapan Proses Spesifik

Tahap proses yang berkontribusi pada produk makanan yang aman seperti pemasakan, pendinginan, pembekuan, pengeringan dan pengemasan.

Komposisi makanan dapat menjadi penting dalam mencegah pertumbuhan mikroba dan produksi toksin,

 Microbiological, physical, chemical and allergen specifications

Jika spesifikasi mikrobiologi, fisik, kimia dan allergen digunakan untuk keamanan atau kesesuaian pangan, spesifikasi tersebut harus didasarkan pada prinsip ilmiah

Microbiological contamination

Kontaminasi mikrobiologi terjadi melalui sejumlah mekanisme, termasuk perpindahan mikroorganisme dari satu makanan ke makanan lainnya

Physical contamination

Ø Sistem harus ada untuk mencegah kontaminasi makanan oleh bahan asing contoh perhiasan, kaca, pecahan logam, tulang, plastik, pecahan kayu, yang dapat menyebabkan cedera atau menimbulkan bahaya tersedak.

Ø Perangkat pendeteksi yang dikalibrasi dengan tepat harus digunakan jika diperlukan (misalnya, MD, X-Ray). Harus ada prosedur jika terjadi kerusakan (misalnya pecahnya kaca atau kontainer plastik).

  

Chemical contamination

Ø Sistem harus ada untuk mencegah atau meminimalkan kontaminasi makanan oleh bahan kimia berbahaya,

Ø Bahan pembersih beracun, disinfektan, dan bahan kimia pestisida harus diidentifikasi, disimpan dengan aman

 

Manajemen Alergen

Ø Identifikasi allergen di bahan baku, bahan tambahan & produk

Ø Sistem manajemen allergen :

•Saat proses penerimaan bahan, pengolahan, penyimpanan

•Mencegah munculnya allergen pada produk yang tidak memiliki label allergen

•Mencegah kontaminasi silang dengan pemisahan baik secara fisik atau waktu (dengan pembersihan efektif antara makanan dengan profil alergen yang berbeda)

Ø Jika kontaminasi silang tidak dapat dihindarkan, harus diinformasikan kepada konsumen

Ø Training allergen kepada personil

 

Penerimaan Bahan

Ø  Bahan yang diterima harus sesuai dengan spesifikasi keamanan pangan dan kesesuaian dengan spesifikasi harus diverifikasi jika diperlukan

Ø Supplier quality assurance , seperti audit, mungkin sesuai untuk beberapa bahan.

Ø Dokumen informasi penerimaan bahan harus terpelihara

 

Pengemasan

Ø Desain dan bahan harus aman, sesuai penggunaan

Ø Memberi perlindungan, mencegah kerusakan

Ø Mengakomodasi pelabelan yang tepat

 

7.3 Air

Ø Air, es & uap dibuat dari air harus sesuai untuk tujuanya berdasarkan pendekatan berbasis risiko

Ø Air yang tidak untuk kontak makanan memiliki system yang terpisah

Ø Air yang disirkulasi ulang untuk digunakan kembali harus dipastikan tidak membahayakan keamanan pangan

 

 7.4 Dokumentasi dan Rekaman

Catatan disimpan selama jangka waktu melebihi masa simpan produk atau sebagaimana ditentukan oleh otoritas yang kompeten

Prosedur Recall

Prosedur tersedia untuk merespon kegagalan dalam system food hygiene Terjadi saat ditemukan penyimpanan yang berdampak pada keamanan pangan dan atau menimbulkan resiko kesehatan langsung

Ø Harus dapat melakukan identifikasi dan penarikan dari market dari makanan yang dapat menimbulkan risiko bagi kesehatan masyarakat

Ø Melaporkan kepada otoritas kompeten harus dipersyaratkan dan peringatan kepada public dipertimbangkan di mana produk mungkin telah mencapai konsumen

Ø Prosedur penarikan produk didokumentasikan dan dimodifikasi berdasarkan temuan uji coba secara berkala.

 

8. Informasi Produk dan Kesadaran Konsumen

Identifikasi Produk dan Traceability

•Setiap kemasan produk harus diberi tanda permanen untuk identifikasi produsen dan lotnya, menerapkan General Standard for the Labelling of Prepackaged Foods (CXS 1-1985)

•Sistem traceability harus tersedia dan diterapkan sesuai Principles for Traceability/Product Tracing as a Tool within a Food Inspection and Certification System (CXC 60-2006)

 

Informasi Produk

Informasi meliputi: penanganan oleh konsumen, penyiapan, penyajian, penuimpanan, dan penggunaan produk secara aman dan benar

 

Label Produk

Ø Berisi instruksi yang jelas untuk FBO selanjutnya untuk menangani, menyajikan, menyimpan, dan menggunakan produk dengan aman.

Ø Harus ada informasi allergen dari bahan baku/tambahan atau kontaminasi silang

Ø Menerapkan General Standard for the Labelling of Prepackaged Foods (CXS 1-1985)

 

Edukasi Konsumen

Ø Program untuk konsumen agar memahami pentingnya info label produk dan mengikuti instruksi yang mengikuti produk

Ø Konsumen harus diberi tahu tentang pengaturan waktu/suhu, kontaminasi silang dan penyakit bawaan makanan serta allergen dan 5 kunci WHO untuk pangan yang aman

 

9. Transportasi

Ø Alat angkut dan kontainer dirancang:

•Tidak mencemari makanan/kemasan

•Dapat dibersihkan/desinfeksi dan dikeringkan

•Dapat melakukan pemisahan yang efektif dari makanan yang berbeda

•Memberi perlindungan dari kontaminasi

•Dapat menjaga suhu, kelembaban, dan kondisi lain

•Memungkinkan pemeriksaan suhu, kelembapan, dan kondisi lain

Ø Alat angkut dan kontainer dijaga kebersihannya, untuk mengangkut makanan curah (bulk) harus diberi identitas dan hanya digunakan untuk tujuan tersebut

Ø Jika alat angkut atau kontainer yang sama digunakan untuk mengangkut makanan yang berbeda→ harus dilakukan pembersihan/desinfeksi dan pengeringan di antara muatan

 

CHAPTER 2.

HACCP HAZARD ANALYSIS & CRITICAL CONTROL POINT

 

Chapter 2. HACCP System and Guidelines for its Application

 

2.1 Introduction

Prior to application of a HACCP system FBO should have in place prerequisite programmes

 

Management awareness and commitment to food safety are necessary

The intent of the HACCP system is to focus control at Critical Control Points (CCPs)

A HACCP approach should be customized

The HACCP system should be reviewed periodically and whenever there is a significant change

 

2.2 Flexibility for small and/or less developed food businesses

Applying such flexibility e.g. recording only monitoring results when there is a deviation instead of every monitoring result to reduce unnecessary burden of record keeping.

 

 

 

 

SECTION 3

•3.1 Assemble HACCP Team and Identify Scope (Step 1)

•3.2 Describe product (Step 2)

•3.3 Identify intended use and users (Step 3)

•3.4 Construct flow diagram (Step 4)

•3.5 On-site confirmation of flow diagram (Step 5)

•3.6 List all potential hazards that are likely to occur and associated with each step, conduct a hazard analysis to identify the significant hazards, and consider any measures to control identified hazards (Step 6/ Principle 1)

•3.7 Determine the Critical Control Points (Step 7/ Principle 2)

•`3.8 Establish Validated Critical Limit for each CCP (Step 8/Principle 3)

•3.9 Establish a Monitoring System for Each CCP (Step 9/ Principle 4)

•3.10 Establish corrective actions (Step 10/ Principle 5)

•3.11 Validation of the HACCP Plan and Verification Procedures (Step 11/ Principle 6)

3.11.1 Validation of the HACCP Plan

3.11.2 Verification Procedures

•3.12 Establish Documentation and Record Keeping (Step 12/ Principle 7)

•3.13 Training

 

3.1 Assemble HACCP Team and Identify Scope (Step 1)

•Multidisciplinary team

•Where relevant expertise is not available in house, expert advice should be obtained from other sources, such as trade and industry associations, independent experts, competent authorities, HACCP literature and HACCP guides (including sector-specific HACCP guides).

•Scope should describe which food products and processes are covered.

 

3.2 Describe product (Step 2)

Ø Full description of the product including relevant safety information such as composition (i.e. ingredients), physical/chemical characteristics (e.g. aw, pH, preservatives, allergens), processing methods/technologies (heat-treatment, freezing, drying, brining, smoking, etc.), packaging, durability/shelf life, storage conditions and method of distribution.

Ø Any limits relevant to the food product already established for hazards should be considered and accounted for in the HACCP plan.

3.3 Identify intended use and users (Step 3)

Ø Describe the use intended by the FBO and the expected uses of the product by the next FBO in the food chain or the consumer

Ø Where foods are being produced specifically for a vulnerable population, it may be necessary to enhance process controls

 

 

 

3.4 Construct flow diagram (Step 4)

Flow diagrams should be clear, accurate and sufficiently detailed to the extent needed to conduct the hazard analysis. Flow diagrams should, as appropriate, include but not be limited to the following:

•The sequence and interaction of the steps in the operation;

•Where raw materials, ingredients, processing aids, packaging materials, utilities and intermediate products enter the flow;

•Any outsourced processes;

•Where applicable reworking and recycling take place;

•Where end products, intermediate products, waste and by-products are released or removed

 

3.5 On-site confirmation of flow diagram (Step 5)

Steps should be taken to confirm the processing activities against the flow diagram during all stages and hours of operation

 

The confirmation of the flow diagram should be performed by a person or persons with sufficient knowledge of the processing operation

 

3.6 List all potential hazards that are likely to occur and associated with each step, conduct a hazard analysis to identify the significant hazards, and consider any measures to control identified hazards (Step 6/ Principle 1)

 

In conducting the hazard analysis to determine whether there are significant hazards, wherever possible the following should be considered:

•hazards associated with producing or processing the type of food, including its ingredients and process steps (e.g. from surveys or sampling and testing of hazards in the food chain, from recalls, from information in the scientific literature or from epidemiological data);

•the likelihood of occurrence of hazards, taking into consideration prerequisite programs, in the absence of additional control;

•the likelihood and severity of adverse health effects associated with the hazards in the food in the absence of control8;

•identified acceptable levels of the hazards in the food e.g. based on regulation, intended use, and scientific information;

•the nature of the facility and the equipment used in making the food product;

•survival or multiplication of pathogenic microorganisms;

•production or persistence in foods of toxins (e.g. mycotoxins), chemicals (e.g. pesticides, drug residues, allergens) or physical agents (e.g. glass, metal);

•the intended use and/or probability of product mishandling by potential consumers that could render the food unsafe; and,

•conditions leading to the above. 

 

3.7 Determine the Critical Control Points (Step 7/ Principle 2)

Critical Control points are to be determined only for hazards identified as significant as of the result of a hazard analysis.

To identify a CCP, whether using a decision tree or other approach

 

3.8 Establish validated critical limits for each CCP (Step 8/ Principle 3)

Critical limits establish whether a CCP is in control

Critical limits should be measurable or observable.

Critical limits for control measures at each CCP should be specified and scientifically validated to obtain evidence that they are capable of controlling hazards to an acceptable level if properly implemented.

 

3.9 Establish a Monitoring System for Each CCP (Step 9/ Principle 4)

Monitoring of CCPs is the scheduled measurement or observation at a CCP relative to its critical limits.

Monitoring method and frequency should be capable of timely detection of any failure to remain within critical limits, to allow timely isolation and evaluation of the product.

 

3.10 Establish corrective actions (Step 10/ Principle 5)

It may be determined that the product could be reprocessed (e.g. pasteurized) or the product could be diverted to another use. In other situations, the product may need to be destroyed (e.g. contamination with Staphylococcus enterotoxin).

•Specific written corrective actions should be developed for each CCP in the HACCP system

•When critical limits at CCPs are monitored continuously and a deviation occurs, any product being produced at the time the deviation occurs is potentially unsafe

•Details of the corrective actions, including the cause of the deviation and product disposition procedures, should be documented in the HACCP records.

•Periodic review of corrective actions should be undertaken to identify trends and to ensure corrective actions are effective

 

3.11 Validation of the HACCP Plan and Verification Procedures (Step 11/ Principle 6)

3.11.1 Validation of the HACCP Plan

Before the HACCP plan can be implemented, its validation is needed; this consists of making sure that the following elements together are capable of ensuring control of the significant hazards relevant to the food business

Validation could include a review of scientific literature, using mathematical models, conducting validation studies, and/or using guidance developed by authoritative sources (Guidelines for the Validation of Food Safety Control Measures (CXG 69-2008).

 

3.11 Validation of the HACCP Plan and Verification Procedures (Step 11/ Principle 6)

3.11.2 Verification Procedures

After the HACCP system has been implemented, procedures should be established to confirm that the HACCP system is working effectively.

Verification, which includes observations, auditing (internal and external), calibration, sampling and testing, and records review, can be used to determine if the HACCP system is working correctly and as planned. Examples of verification activities include:

•reviewing monitoring records to confirm that CCPs are kept under control;

•reviewing corrective action records, including specific deviations, product disposition and any analysis to determine the root cause of the deviation;

•calibrating or checking the accuracy of instruments used for monitoring and/or verification;

•observing that control measures are being conducted in accordance with the HACCP plan;

•sampling and testing, e.g. for microorganisms11 (pathogens or their indicators), chemical hazards such as mycotoxins, or physical hazards such as metal fragments, to verify product safety;

•sampling and testing the environment for microbial contaminants and their indicators, such as Listeria; and

•reviewing the HACCP system, including the hazard analysis and the HACCP plan (e.g. internal and/or third-party audits).

 

Verification should be carried out by someone other than the person who is responsible for performing the monitoring and corrective actions.

 

3.12 Establish Documentation and Record Keeping (Step 12/ Principle 7)

HACCP procedures should be documented. Documentation and record keeping should be appropriate to the nature and size of the operation and sufficient to assist the business to verify that the HACCP controls are in place and being maintained.

Examples of documentation include:

•HACCP team composition;

•hazard analysis and the scientific support for the hazards included or excluded from the plan;

•CCP determination;

•critical limit determination and the scientific support for the limits set;

•validation of control measures; and

•modifications made to the HACCP plan.

 

Examples of records include:

•CCP monitoring activities;

•deviations and associated corrective actions; and

•verification procedures performed

 

3.13 Training

Training of personnel in food businesses, government and academia in HACCP principles and applications is an essential element for the effective implementation of HACCP

 

Re-training may be needed as part of corrective actions for some deviations.

Diagram 1 – Logic Sequence for Application of HACCP

Nita Natya

Sumber dari pelatihan yang telah saya lakukan dengan pemateri Bapak Gilang Anugrah.